锻件内微小裂纹的产生及预防    

     高温塑性变形本身就是一个裂纹不断产生和修复的过程，在某些情况下，锻造过程中会有一些微小裂纹没有得到修复而保留下来。因而，在锻造过程中如何防止裂纹产生就是一项十分重要的任务。控制夹杂类裂纹的锻造方法，其主要措施是控制终锻火次及变形量，以修复前步锻造中有可能产生的检测可见夹杂类裂纹，即要求在普通锻造工艺中增加对终锻火次和变形量的控制。由于锻件内部未完全被夹杂物分隔的裂纹在一定条件下是可以修复的，所以可将半成品锻件返炉后于高温下保温，使锻件内部裂纹处的孔洞被充分填充，然后按压实所需变形量进行终锻变形及整形，压实内部仍存在的显微孔洞。

     另外，大型锻件锻后热处理过程中会产生残余应力，残余应力的产生是由于锻件冷却过程中，内外温差较大，收缩不一致所造成的。当表面层金属降至较低温度时，如果内部温度仍较高，则表层收缩对内部产生压应力，而由于内部处于较高温度，容易发生塑性变形而使应力释放。

     随着温度的降低，当内外层在较低的温度下达到均匀一致的温度时，则内部金属的收缩受到外层金属的牵制而产生拉应力，表层金属则受到压应力。这种残余应力的特点为表层为压应力，内部为拉应力，如果内部的拉应力过大，则有可能使锻件内部产生微小裂纹，而这些微小裂纹由于其尺寸小、数量多，在超声波检测时会形成草状波。

     例如，钢由弹塑性状态过渡到弹性状态的温度范围是550～400℃，当大型锻件在此温度范围内冷却较快时，在锻件心部会产生残余应力，促使裂纹及白点产生。400℃以下，钢已处于弹性状态，此后快冷不会产生残余应力，但瞬时应力极有促使裂纹和白点产生的危险，因而冷却速度反而更缓慢。可知减小残余应力的措施就是控制冷却速度，采用较小的冷却速度。